Pусский  |
| Количество: | |
|---|---|
Принцип работы термопластавтомата в основном делится на два
этапы: литье под давлением и выдувное формование:
1. Этап литья под давлением
Нагревательная пластификация: добавление пластикового сырья (например, полиэтилена, полипропилена и т. д.) из бункера в цилиндр материала инжекционной воздуходувки. Нагревательные устройства, такие как нагревательные катушки с резистивной проволокой, обычно устанавливаются снаружи резервуара с материалом, чтобы постепенно плавить пластиковое сырье посредством нагрева, переводя его из твердого состояния в расплавленное состояние с хорошей текучестью. В процессе нагрева шнек инжекционного вентилятора будет непрерывно вращаться, перемешивая и перемешивая пластик для достижения однородной температуры и состава. Например, при производстве пластиковых бутылок обычно используемое полиэтиленовое сырье нагревается до соответствующей температуры в бочке для последующих операций литья под давлением.
2. Инъекция: после того, как пластиковое сырье полностью пластифицируется, шнек приводится в движение вперед с помощью гидравлической системы или двигателя, чтобы впрыскивать расплавленный пластик в полость формы при определенном давлении и скорости. Форма обычно состоит из двух половин, которые вместе образуют замкнутое пространство для размещения впрыскиваемого пластика. Давление и скорость впрыска необходимо точно контролировать в зависимости от таких факторов, как тип пластика, форма и размер изделия и т. д., чтобы гарантировать, что пластик может заполнить полость формы без чрезмерного напряжения или дефектов.
3. Удержание давления: после того, как пластик впрыскивается в полость формы, винт будет поддерживать определенное давление и постоянно оказывать давление на пластик внутри полости, чтобы компенсировать объемную усадку пластика во время процесса охлаждения. Время выдержки и величину давления также необходимо регулировать в соответствии с конкретными ситуациями. Длительное время выдержки или чрезмерное давление могут вызвать чрезмерное напряжение внутри продукта, тогда как короткое время выдержки или недостаточное давление могут вызвать такие дефекты, как нехватка материала и усадка продукта.
4. Охлаждение: после этапа поддержания давления пластик внутри формы начинает охлаждаться и затвердевать. Формы обычно оснащены каналами охлаждающей воды, которые отводят тепло, выделяемое пластиком, посредством циркулирующей охлаждающей воды, ускоряя скорость охлаждения пластика. Продолжительность времени охлаждения зависит от таких факторов, как тип пластика, толщина продукта и эффективность системы охлаждения. Как правило, необходимо убедиться, что изделие полностью затвердело и имеет достаточную прочность и стабильность.
5. Этап выдувного формования.
Открытие формы: после того, как продукт охлаждается и затвердевает внутри формы, форма открывается, чтобы обнажить предварительно отлитую деталь, отлитую под давлением. В настоящее время все еще существует определенная разница между формой детали, полученной литьем под давлением, и формой конечного продукта, и для дальнейшего формования требуется операция выдувного формования.
Перенос: Перенос отлитых под давлением деталей из литьевой формы в выдувную форму. Этот процесс обычно завершается роботизированной рукой или другим передаточным устройством, чтобы обеспечить точное размещение отлитых под давлением деталей в правильном положении на выдувной форме.
6. Продувка воздухом: после закрытия формы для выдувного формования в деталь, отлитую под давлением, подается газ под высоким давлением (например, сжатый воздух). Газ под высоким давлением заставляет пластик внутри детали, отлитой под давлением, расширяться наружу под действием давления газа и прилипать к внутренней стенке выдувной формы, образуя таким образом конечную форму продукта. Такие параметры, как давление продувки, время и скорость потока газа, необходимо точно контролировать в соответствии с требованиями продукта, чтобы обеспечить равномерную толщину стенок и полную форму продукта.
7. Извлечение из формы: после того, как изделие сформировано в форме для выдувного формования, форма для выдувного формования открывается, и продукт выбрасывается из формы через выталкивающее устройство, завершая весь процесс литья под давлением и получая конечный пластиковый продукт.
Принцип работы термопластавтомата в основном делится на два
этапы: литье под давлением и выдувное формование:
1. Этап литья под давлением
Нагревательная пластификация: добавление пластикового сырья (например, полиэтилена, полипропилена и т. д.) из бункера в цилиндр материала инжекционной воздуходувки. Нагревательные устройства, такие как нагревательные катушки с резистивной проволокой, обычно устанавливаются снаружи резервуара с материалом, чтобы постепенно плавить пластиковое сырье посредством нагрева, переводя его из твердого состояния в расплавленное состояние с хорошей текучестью. В процессе нагрева шнек инжекционного вентилятора будет непрерывно вращаться, перемешивая и перемешивая пластик для достижения однородной температуры и состава. Например, при производстве пластиковых бутылок обычно используемое полиэтиленовое сырье нагревается до соответствующей температуры в бочке для последующих операций литья под давлением.
2. Инъекция: после того, как пластиковое сырье полностью пластифицируется, шнек приводится в движение вперед с помощью гидравлической системы или двигателя, чтобы впрыскивать расплавленный пластик в полость формы при определенном давлении и скорости. Форма обычно состоит из двух половин, которые вместе образуют замкнутое пространство для размещения впрыскиваемого пластика. Давление и скорость впрыска необходимо точно контролировать в зависимости от таких факторов, как тип пластика, форма и размер изделия и т. д., чтобы гарантировать, что пластик может заполнить полость формы без чрезмерного напряжения или дефектов.
3. Удержание давления: после того, как пластик впрыскивается в полость формы, винт будет поддерживать определенное давление и постоянно оказывать давление на пластик внутри полости, чтобы компенсировать объемную усадку пластика во время процесса охлаждения. Время выдержки и величину давления также необходимо регулировать в соответствии с конкретными ситуациями. Длительное время выдержки или чрезмерное давление могут вызвать чрезмерное напряжение внутри продукта, тогда как короткое время выдержки или недостаточное давление могут вызвать такие дефекты, как нехватка материала и усадка продукта.
4. Охлаждение: после этапа поддержания давления пластик внутри формы начинает охлаждаться и затвердевать. Формы обычно оснащены каналами охлаждающей воды, которые отводят тепло, выделяемое пластиком, посредством циркулирующей охлаждающей воды, ускоряя скорость охлаждения пластика. Продолжительность времени охлаждения зависит от таких факторов, как тип пластика, толщина продукта и эффективность системы охлаждения. Как правило, необходимо убедиться, что изделие полностью затвердело и имеет достаточную прочность и стабильность.
5. Этап выдувного формования.
Открытие формы: после того, как продукт охлаждается и затвердевает внутри формы, форма открывается, чтобы обнажить предварительно отлитую деталь, отлитую под давлением. В настоящее время все еще существует определенная разница между формой детали, полученной литьем под давлением, и формой конечного продукта, и для дальнейшего формования требуется операция выдувного формования.
Перенос: Перенос отлитых под давлением деталей из литьевой формы в выдувную форму. Этот процесс обычно завершается роботизированной рукой или другим передаточным устройством, чтобы обеспечить точное размещение отлитых под давлением деталей в правильном положении на выдувной форме.
6. Продувка воздухом: после закрытия формы для выдувного формования в деталь, отлитую под давлением, подается газ под высоким давлением (например, сжатый воздух). Газ под высоким давлением заставляет пластик внутри детали, отлитой под давлением, расширяться наружу под действием давления газа и прилипать к внутренней стенке выдувной формы, образуя таким образом конечную форму продукта. Такие параметры, как давление продувки, время и скорость потока газа, необходимо точно контролировать в соответствии с требованиями продукта, чтобы обеспечить равномерную толщину стенок и полную форму продукта.
7. Извлечение из формы: после того, как изделие сформировано в форме для выдувного формования, форма для выдувного формования открывается, и продукт выбрасывается из формы через выталкивающее устройство, завершая весь процесс литья под давлением и получая конечный пластиковый продукт.
