Пластиковые дешевые стулья, столы и машина для литья под давлением

Процесс литья пластиковых стульев под давлением обычно включает в себя следующие этапы:

1. Подготовка формы: выберите форму, подходящую для изготовления пластиковых стульев, очистите и нанесите разделительный состав, чтобы пластиковые стулья можно было легко извлечь из формы.

2. Подача и плавление: поместите частицы пластика или порошок в бункер термопластавтомата, нагрейте и расплавьте пластик с помощью шнеков и систем нагрева.

3. Инъекция: как только пластик полностью расплавится, машина для литья под давлением впрыскивает расплавленный пластик в полость формы. Машины для литья под давлением обычно имеют систему впрыска, которая под давлением проталкивает расплавленный пластик в полость формы.

4. Охлаждение и затвердевание. После завершения работы литьевой машины пластик в форме начинает охлаждаться и затвердевать. Время остывания зависит от типа пластика и размера стула.

5. Извлечение из формы: как только пластиковый стул полностью остынет и затвердеет, форма откроется, и устройство для извлечения из формы будет использовано для извлечения пластикового стула из формы.

6. Раскрой и обрезка. При необходимости пластиковый стул будет разрезан и обрезан, чтобы удалить излишки пластика или дефектные детали.

7. Проверка и упаковка. Наконец, пластиковые стулья будут проверены и упакованы для обеспечения качества и гигиенических стандартов.

Следует отметить, что процесс литья пластиковых стульев под давлением может различаться в зависимости от производителя и конструкции изделия. Конкретные параметры и этапы процесса могут быть скорректированы в зависимости от таких факторов, как тип пластика, размер и форма стула.

Критерии приемки форм

1. На поверхности изделия не допускаются дефекты: отсутствие материала, подгорание, верхние побеления, белые линии, пики, вздутия, побеления (или растрескивания, разрывы), следы засыхания, морщины.

2. Линия сварки. Как правило, длина линии сварки с круглой перфорацией не превышает 5 мм, а длина линии сварки с неправильной перфорацией составляет менее 15 мм. Прочность сварочной линии может пройти проверку функциональной безопасности.

3. Усадка: На видимых участках внешнего вида не допускается усадка, а на незаметных участках допускается незначительная усадка (без вмятин на ощупь).

4. Обычно плоскостность небольших изделий составляет менее 0,3 мм. Если есть требования к сборке, их необходимо обеспечить.

5. На видимых участках внешнего вида не должно быть следов воздуха или следов материала, а продукт, как правило, не должен иметь пузырьков.

6. Геометрическая форма и точность размеров изделия должны соответствовать требованиям формальных и эффективных чертежей пресс-форм (или 3D-файлов). Допуск на изделие должен основываться на принципе допуска: отрицательный допуск на размеры вала и положительный допуск на размеры отверстий. Если у заказчика есть какие-либо требования, он должен их соблюдать.

7. Толщина стенок продукта. Общим требованием к толщине стенок продукта является достижение средней толщины стенок. Несредняя толщина стенки должна соответствовать требованиям чертежа, а допуск должен составлять -0,1 мм в зависимости от характеристик формы.

8. Соответствие продукта: соответствие корпуса к корпусу. Смещение поверхности составляет менее 0,1 мм, при этом не должно быть никаких царапин. Отверстия, валы и поверхности, к которым предъявляются соответствующие требования, должны обеспечивать соответствие требованиям к расстоянию и использованию.

Сертификат

Наша компания

Наши клиенты