Pусский  |
| Количество: | |
|---|---|
Процесс литья под давлением распределительных коробок — это метод производства, при котором для изготовления готовых распределительных коробок используется пластиковое сырье, проходя ряд этапов обработки. Ниже приводится подробное введение:
1、 Подготовка сырья
Выбор сырья: обычно используемые пластиковые материалы для распределительных коробок включают поликарбонат (ПК), полипропилен (ПП), нейлон (ПА) и т. д. Поликарбонатный материал обладает высокой прозрачностью, хорошими механическими свойствами и высокой термостойкостью, что делает его пригодным для соединения. коробки, которые требуют высокого внешнего вида и прочности и могут контактировать с определенными средами с высокой температурой; Полипропилен имеет низкую стоимость, хорошую химическую стабильность и
определенная гибкость и обычно используется при производстве распределительных коробок в обычных условиях; Нейлон обладает хорошей износостойкостью, стойкостью к химической коррозии и высокой прочностью, что делает его пригодным для использования в суровых промышленных условиях и других условиях.
Обработка сушкой: многие пластмассовые материалы, такие как нейлон, обладают водопоглощающими свойствами и перед обработкой требуют сушки для удаления влаги. Обычно сырье помещают в сушильное оборудование и сушат при определенных условиях температуры и времени. Например, нейлон обычно необходимо сушить при температуре 80 ℃ -100 ℃ в течение примерно 4-8 часов, чтобы избежать таких дефектов, как пузырьки и серебряные провода, вызванные испарением воды в процессе литья под давлением, обеспечивая качество распределительной коробки. .
Подбор цвета и добавки: в зависимости от конкретного сценария использования и требований к внешнему виду распределительной коробки может быть добавлена цветовая маточная смесь для подбора цвета, чтобы представить разные цвета распределительной коробки, что позволяет легко различать продукты с разными целями или характеристиками. При этом иногда добавляют функциональные добавки, такие как антипирены и антистатики, например, в распределительных коробках, используемых в местах с требованиями пожарной безопасности. Добавление антипиренов может улучшить их огнезащитные характеристики и повысить безопасность использования.
2. Установка и ввод в эксплуатацию пресс-формы.
Установка формы: точно установите спроектированную и изготовленную форму для литья под давлением распределительной коробки на устройство зажима формы машины для литья под давлением в соответствии со спецификациями машины. Чтобы обеспечить точное позиционирование формы, необходимо плотно совместить ее с установочной пластиной термопластавтомата с помощью позиционирующих штифтов, позиционирующих отверстий и других методов, чтобы предотвратить смещение формы во время процесса литья под давлением, что может повлиять на точность размеров и качество формовки распределительной коробки.
Отладка пресс-формы: после завершения установки необходимо провести работы по отладке. Во-первых, проверьте, плавно ли открывается и закрывается форма. Установите соответствующие параметры, такие как скорость открытия и закрытия, а также ход, с помощью системы управления термопластавтомата, чтобы избежать заклинивания, столкновения и повреждения конструкции формы во время процесса открытия и закрытия. Затем отрегулируйте механизм выброса, отрегулируйте положение выброса, усилие и ход в соответствии с формой распределительной коробки в форме и характеристиками выброса, чтобы обеспечить плавное высвобождение распределительной коробки из формы и продукт не будет деформирован или поврежден из-за неправильного извлечения. Кроме того, необходимо проверить систему охлаждения, чтобы убедиться, что канал охлаждающей воды беспрепятственен и что скорость потока, температура и другие параметры охлаждающей воды соответствуют требованиям, что может эффективно обеспечить функцию охлаждения формы. . Это имеет решающее значение для цикла формования и контроля качества распределительной коробки.
3. Процесс литья под давлением.
Нагревательная пластификация: Подготовленное пластиковое сырье добавляется в ствол термопластавтомата, а снаружи ствола устанавливается нагревательное устройство. Устанавливая разные температуры нагрева в разных зонах, сырье постепенно плавится, образуя расплавленное состояние с хорошей текучестью. На примере полипропиленового пластика температура задней части ствола обычно устанавливается на уровне 160 ℃ -180 ℃, температура средней секции устанавливается на уровне 170 ℃ -200 ℃, а температура передней секции устанавливается на уровне 170 ℃ -200 ℃. при 180 ℃-220 ℃. В процессе нагрева шнек термопластавтомата будет непрерывно вращаться, перемешивая, смешивая и уплотняя пластик, способствуя равномерному нагреву и пластификации сырья, обеспечивая стабильное качество расплава пластика и подготавливая его к последующему впрыску.
Инъекция: после того, как пластиковое сырье полностью пластифицируется, шнек продвигается вперед с помощью гидравлической системы или двигателя, и расплавленный пластик впрыскивается в полость формы через сопло при определенном давлении и скорости. Настройка давления и скорости впрыска имеет решающее значение и должна определяться комплексно на основе таких факторов, как размер, толщина стенки, сложность конструкции и характеристики выбранного пластикового материала распределительной коробки. Например, для распределительных коробок с толстыми стенками и сложной структурой может потребоваться более высокое давление впрыска и относительно более низкая скорость впрыска, чтобы гарантировать, что расплав пластика может полностью заполнить полость формы и избежать таких дефектов, как нехватка материала и короткое замыкание.
Удержание давления: после того, как пластик впрыскивается в полость формы, винт будет поддерживать определенное давление и постоянно оказывать давление на пластик внутри полости. Этот процесс называется выдерживанием давления. Цель поддержания давления – компенсировать объемную усадку пластика в процессе охлаждения, делая размеры распределительной коробки более точными, а внешний вид – более наполненным. Время выдержки и величину давления необходимо определять путем многочисленных испытаний и регулировок. Длительное время выдержки или чрезмерное давление могут вызвать чрезмерное напряжение внутри распределительной коробки, что может привести к деформации, растрескиванию и другим проблемам. И наоборот, короткое время выдержки или недостаточное давление могут вызвать внешние дефекты, такие как усадка и депрессия в распределительной коробке.
Охлаждение: после этапа поддержания давления пластик внутри формы начинает охлаждаться и затвердевать. Система охлаждения формы отводит тепло, выделяемое пластиком, через циркулирующую охлаждающую воду, ускоряя скорость охлаждения. Время охлаждения зависит от таких факторов, как толщина распределительной коробки, тепловые характеристики пластика и эффективность системы охлаждения. Вообще говоря, более толстые распределительные коробки требуют более длительного времени охлаждения. Только гарантируя, что распределительная коробка полностью остынет и затвердеет, она сможет иметь достаточную прочность и устойчивость для плавного извлечения из формы в будущем.
4. Извлечение из формы и постобработка.
Извлечение из формы: после того, как распределительная коробка остынет и затвердеет внутри формы, форма открывается, и распределительная коробка выталкивается из формы через механизм выталкивания. Процесс выброса должен быть плавным и упорядоченным, чтобы избежать повреждения распределительной коробки, особенно для некоторых распределительных коробок с такими конструкциями, как пряжки и тонкие стенки, следует уделять внимание методу выброса и усилию, чтобы обеспечить полное извлечение продукта из формы.
Постобработка: после извлечения из формы распределительная коробка может потребовать некоторых последующих этапов обработки. Например, чтобы удалить оставшиеся заусенцы или заусенцы на поверхности распределительной коробки, можно использовать ручную обрезку или специальное оборудование для удаления заусенцев, чтобы улучшить внешний вид изделия. Для некоторых распределительных коробок с требованиями к внешнему виду также может потребоваться полировка и другие операции, чтобы сделать их поверхность более гладкой и ровной. Кроме того, если добавляются функциональные добавки, могут потребоваться соответствующие испытания производительности, такие как испытания огнестойкости, испытания антистатических свойств и т. д., чтобы убедиться, что распределительная коробка соответствует соответствующим стандартам качества и использования.
5, проверка качества
Проверка внешнего вида: в основном проверяется наличие дефектов на поверхности распределительной коробки, таких как пузыри, серебряные провода, трещины, заусенцы, царапины и т. д., является ли цвет однородным и последовательным, а также соответствует ли внешний вид проектным требованиям. . Распределительные коробки с явными проблемами внешнего вида следует экранировать и снять.
Измерение размеров: используя измерительные инструменты, такие как штангенциркуль и микрометры, точно измерьте основные размеры распределительной коробки, такие как длина, ширина, высота, толщина стенки, отверстие и т. д., в соответствии с требованиями к размерам проектных чертежей, чтобы обеспечить что их размеры находятся в пределах указанного диапазона допусков и могут соответствовать последующим требованиям по установке и использованию.
Испытание производительности: Проведите соответствующие испытания производительности, основанные на конкретных функциях и условиях использования распределительной коробки, такие как тестирование характеристик изоляции, чтобы убедиться, что она может обеспечить хорошую изоляцию в электропроводке; Для распределительных коробок с добавлением антипиренов следует провести испытания на огнестойкость, чтобы проверить, соответствуют ли они соответствующим стандартам уровня огнестойкости.
Процесс литья распределительных коробок под давлением включает в себя множество звеньев, каждое из которых взаимосвязано и оказывает существенное влияние на качество конечного продукта. Только при строгом контроле каждого этапа процесса можно производить высококачественную продукцию распределительных коробок.
Процесс литья под давлением распределительных коробок — это метод производства, при котором для изготовления готовых распределительных коробок используется пластиковое сырье, проходя ряд этапов обработки. Ниже приводится подробное введение:
1、 Подготовка сырья
Выбор сырья: обычно используемые пластиковые материалы для распределительных коробок включают поликарбонат (ПК), полипропилен (ПП), нейлон (ПА) и т. д. Поликарбонатный материал обладает высокой прозрачностью, хорошими механическими свойствами и высокой термостойкостью, что делает его пригодным для соединения. коробки, которые требуют высокого внешнего вида и прочности и могут контактировать с определенными средами с высокой температурой; Полипропилен имеет низкую стоимость, хорошую химическую стабильность и
определенная гибкость и обычно используется при производстве распределительных коробок в обычных условиях; Нейлон обладает хорошей износостойкостью, стойкостью к химической коррозии и высокой прочностью, что делает его пригодным для использования в суровых промышленных условиях и других условиях.
Обработка сушкой: многие пластмассовые материалы, такие как нейлон, обладают водопоглощающими свойствами и перед обработкой требуют сушки для удаления влаги. Обычно сырье помещают в сушильное оборудование и сушат при определенных условиях температуры и времени. Например, нейлон обычно необходимо сушить при температуре 80 ℃ -100 ℃ в течение примерно 4-8 часов, чтобы избежать таких дефектов, как пузырьки и серебряные провода, вызванные испарением воды в процессе литья под давлением, обеспечивая качество распределительной коробки. .
Подбор цвета и добавки: в зависимости от конкретного сценария использования и требований к внешнему виду распределительной коробки может быть добавлена цветовая маточная смесь для подбора цвета, чтобы представить разные цвета распределительной коробки, что позволяет легко различать продукты с разными целями или характеристиками. При этом иногда добавляют функциональные добавки, такие как антипирены и антистатики, например, в распределительных коробках, используемых в местах с требованиями пожарной безопасности. Добавление антипиренов может улучшить их огнезащитные характеристики и повысить безопасность использования.
2. Установка и ввод в эксплуатацию пресс-формы.
Установка формы: точно установите спроектированную и изготовленную форму для литья под давлением распределительной коробки на устройство зажима формы машины для литья под давлением в соответствии со спецификациями машины. Чтобы обеспечить точное позиционирование формы, необходимо плотно совместить ее с установочной пластиной термопластавтомата с помощью позиционирующих штифтов, позиционирующих отверстий и других методов, чтобы предотвратить смещение формы во время процесса литья под давлением, что может повлиять на точность размеров и качество формовки распределительной коробки.
Отладка пресс-формы: после завершения установки необходимо провести работы по отладке. Во-первых, проверьте, плавно ли открывается и закрывается форма. Установите соответствующие параметры, такие как скорость открытия и закрытия, а также ход, с помощью системы управления термопластавтомата, чтобы избежать заклинивания, столкновения и повреждения конструкции формы во время процесса открытия и закрытия. Затем отрегулируйте механизм выброса, отрегулируйте положение выброса, усилие и ход в соответствии с формой распределительной коробки в форме и характеристиками выброса, чтобы обеспечить плавное высвобождение распределительной коробки из формы и продукт не будет деформирован или поврежден из-за неправильного извлечения. Кроме того, необходимо проверить систему охлаждения, чтобы убедиться, что канал охлаждающей воды беспрепятственен и что скорость потока, температура и другие параметры охлаждающей воды соответствуют требованиям, что может эффективно обеспечить функцию охлаждения формы. . Это имеет решающее значение для цикла формования и контроля качества распределительной коробки.
3. Процесс литья под давлением.
Нагревательная пластификация: Подготовленное пластиковое сырье добавляется в ствол термопластавтомата, а снаружи ствола устанавливается нагревательное устройство. Устанавливая разные температуры нагрева в разных зонах, сырье постепенно плавится, образуя расплавленное состояние с хорошей текучестью. На примере полипропиленового пластика температура задней части ствола обычно устанавливается на уровне 160 ℃ -180 ℃, температура средней секции устанавливается на уровне 170 ℃ -200 ℃, а температура передней секции устанавливается на уровне 170 ℃ -200 ℃. при 180 ℃-220 ℃. В процессе нагрева шнек термопластавтомата будет непрерывно вращаться, перемешивая, смешивая и уплотняя пластик, способствуя равномерному нагреву и пластификации сырья, обеспечивая стабильное качество расплава пластика и подготавливая его к последующему впрыску.
Инъекция: после того, как пластиковое сырье полностью пластифицируется, шнек продвигается вперед с помощью гидравлической системы или двигателя, и расплавленный пластик впрыскивается в полость формы через сопло при определенном давлении и скорости. Настройка давления и скорости впрыска имеет решающее значение и должна определяться комплексно на основе таких факторов, как размер, толщина стенки, сложность конструкции и характеристики выбранного пластикового материала распределительной коробки. Например, для распределительных коробок с толстыми стенками и сложной структурой может потребоваться более высокое давление впрыска и относительно более низкая скорость впрыска, чтобы гарантировать, что расплав пластика может полностью заполнить полость формы и избежать таких дефектов, как нехватка материала и короткое замыкание.
Удержание давления: после того, как пластик впрыскивается в полость формы, винт будет поддерживать определенное давление и постоянно оказывать давление на пластик внутри полости. Этот процесс называется выдерживанием давления. Цель поддержания давления – компенсировать объемную усадку пластика в процессе охлаждения, делая размеры распределительной коробки более точными, а внешний вид – более наполненным. Время выдержки и величину давления необходимо определять путем многочисленных испытаний и регулировок. Длительное время выдержки или чрезмерное давление могут вызвать чрезмерное напряжение внутри распределительной коробки, что может привести к деформации, растрескиванию и другим проблемам. И наоборот, короткое время выдержки или недостаточное давление могут вызвать внешние дефекты, такие как усадка и депрессия в распределительной коробке.
Охлаждение: после этапа поддержания давления пластик внутри формы начинает охлаждаться и затвердевать. Система охлаждения формы отводит тепло, выделяемое пластиком, через циркулирующую охлаждающую воду, ускоряя скорость охлаждения. Время охлаждения зависит от таких факторов, как толщина распределительной коробки, тепловые характеристики пластика и эффективность системы охлаждения. Вообще говоря, более толстые распределительные коробки требуют более длительного времени охлаждения. Только гарантируя, что распределительная коробка полностью остынет и затвердеет, она сможет иметь достаточную прочность и устойчивость для плавного извлечения из формы в будущем.
4. Извлечение из формы и постобработка.
Извлечение из формы: после того, как распределительная коробка остынет и затвердеет внутри формы, форма открывается, и распределительная коробка выталкивается из формы через механизм выталкивания. Процесс выброса должен быть плавным и упорядоченным, чтобы избежать повреждения распределительной коробки, особенно для некоторых распределительных коробок с такими конструкциями, как пряжки и тонкие стенки, следует уделять внимание методу выброса и усилию, чтобы обеспечить полное извлечение продукта из формы.
Постобработка: после извлечения из формы распределительная коробка может потребовать некоторых последующих этапов обработки. Например, чтобы удалить оставшиеся заусенцы или заусенцы на поверхности распределительной коробки, можно использовать ручную обрезку или специальное оборудование для удаления заусенцев, чтобы улучшить внешний вид изделия. Для некоторых распределительных коробок с требованиями к внешнему виду также может потребоваться полировка и другие операции, чтобы сделать их поверхность более гладкой и ровной. Кроме того, если добавляются функциональные добавки, могут потребоваться соответствующие испытания производительности, такие как испытания огнестойкости, испытания антистатических свойств и т. д., чтобы убедиться, что распределительная коробка соответствует соответствующим стандартам качества и использования.
5, проверка качества
Проверка внешнего вида: в основном проверяется наличие дефектов на поверхности распределительной коробки, таких как пузыри, серебряные провода, трещины, заусенцы, царапины и т. д., является ли цвет однородным и последовательным, а также соответствует ли внешний вид проектным требованиям. . Распределительные коробки с явными проблемами внешнего вида следует экранировать и снять.
Измерение размеров: используя измерительные инструменты, такие как штангенциркуль и микрометры, точно измерьте основные размеры распределительной коробки, такие как длина, ширина, высота, толщина стенки, отверстие и т. д., в соответствии с требованиями к размерам проектных чертежей, чтобы обеспечить что их размеры находятся в пределах указанного диапазона допусков и могут соответствовать последующим требованиям по установке и использованию.
Испытание производительности: Проведите соответствующие испытания производительности, основанные на конкретных функциях и условиях использования распределительной коробки, такие как тестирование характеристик изоляции, чтобы убедиться, что она может обеспечить хорошую изоляцию в электропроводке; Для распределительных коробок с добавлением антипиренов следует провести испытания на огнестойкость, чтобы проверить, соответствуют ли они соответствующим стандартам уровня огнестойкости.
Процесс литья распределительных коробок под давлением включает в себя множество звеньев, каждое из которых взаимосвязано и оказывает существенное влияние на качество конечного продукта. Только при строгом контроле каждого этапа процесса можно производить высококачественную продукцию распределительных коробок.
