5 баллов за внимание при проектировании пресс-формы

1. Конструкция вытяжных отверстий

Конструкция отверстий для отвода воздуха для вакуумной формовки является ключом к проектированию пресс-формы. Отверстия для выпуска воздуха должны быть расположены в последнем месте, где лист прикреплен к форме, например, вокруг нижней части вогнутой формы при формировании вогнутой формы и вокруг нижней части пуансона при формовании пуансона. Конкретная ситуация зависит от формы и размеров отливаемых пластиковых деталей.

Для пластиковых деталей со сложными контурами отверстия для отвода воздуха должны быть сконцентрированы, а для больших плоских пластиковых деталей отверстия для отвода воздуха должны быть распределены равномерно. Расстояние между отверстиями можно определить по размеру пластиковой детали. Для небольших пластиковых деталей расстояние между отверстиями можно выбрать в пределах 20–30 мм, а для крупных пластиковых деталей расстояние следует соответствующим образом увеличить.

Обычно формованные пластмассы обладают хорошей сыпучестью, и если температура формования высокая, вентиляционное отверстие становится меньше; Если толщина поврежденного листа материала велика, отверстие для удаления воздуха будет больше; Толщина пустой пластины небольшая, что приводит к уменьшению отверстий для воздуха. Таким образом, требование к размеру отверстия для удаления воздуха состоит в том, чтобы обеспечить возможность удаления воздуха между заготовкой и поверхностью формования формы за короткий период времени, не оставляя следов отверстия для удаления воздуха на пластиковой детали.

Диаметр общего вентиляционного отверстия составляет 0,5-1 мм, рекомендуется, чтобы максимальный диаметр вентиляционного отверстия не превышал 50 % толщины листа. Однако для пластин толщиной менее 0,2 мм невозможно обрабатывать слишком маленькие вентиляционные отверстия.

2. Размер полости

Скорость усадки пластика также следует учитывать при определении размера полости формы для вакуумного формования, а метод расчета такой же, как и для размера полости формы для литья под давлением. Около 50% усадки пластиковых деталей, полученных методом вакуумной формовки, происходит после извлечения пластиковых деталей из формы, 25% - в течение 1 часа после извлечения из формы и хранения при комнатной температуре, а оставшиеся 25% - в течение 8-24 часов после извлечения из формы.

Усадка пластиковых деталей, изготовленных с помощью вогнутых форм, на 25–50 % больше, чем усадка, полученная с помощью выпуклых форм. Существует множество факторов, влияющих на точность размеров пластиковых деталей. Помимо снижения точности размеров полости формы, это также связано с температурой формования, температурой формы и типом пластиковых деталей. Поэтому заранее точно определить степень усадки сложно.

Если производственная партия относительно большая и требования к точности размеров высокие, лучше всего сначала использовать гипс для изготовления форм и проверить степень усадки изделий. Вышеизложенное является основой для проектирования полостей пресс-формы.

картина

3. Шероховатость поверхности полости.

Как правило, форма для вакуумного формования не имеет устройства выталкивания и после формования извлекается из формы сжатым воздухом. Когда шероховатость поверхности формы для вакуумной формовки слишком низкая, это очень неблагоприятно для извлечения из формы после вакуумной формовки. Пластиковые детали легко прикрепляются к поверхности формы и их нелегко извлечь из формы. Даже если есть выталкивающее устройство, способное выбрасывать изделие, его все равно легко деформировать после извлечения из формы. Поэтому шероховатость поверхности матрицы для вакуумной формовки относительно высока. После обработки поверхности лучше всего пройти пескоструйную обработку.

4. Устройство для герметизации кромок.

В процессе вакуумной формовки, чтобы предотвратить попадание воздуха из полости в вакуумную камеру, на краю контакта листа пластика с формой следует установить уплотняющее устройство. Для прямых разделяющих поверхностей относительно легко герметизировать контактную поверхность между пластиковым листом и формой, тогда как для изогнутых или складчатых разделяющих поверхностей герметизация несколько затруднена.

5. Нагревательные и охлаждающие устройства.

Для нагрева пластиковых листов, используемых при вакуумной формовке, обычно используется резистивная проволока или инфракрасные лучи. Температура резистивной проволоки может достигать 350 ℃ ~ 450 ℃, а для разных пластиковых листов требуются разные температуры формования, обычно достигаемые путем регулировки расстояния между нагревателем и листом. Обычно используемое расстояние составляет 80-120 мм.

Температура пресс-формы влияет на качество и производительность пластиковых деталей. Если температура формы слишком низкая, при соприкосновении пластиковой пластины и полости формы возникнут холодные пятна или напряжения, что приведет к образованию трещин; Когда температура формы слишком высока, пластиковый лист может прилипнуть к полости формы, вызывая деформацию во время извлечения из формы и продлевая производственный цикл.

Поэтому температуру формы следует контролировать в определенном диапазоне, обычно около 50 ℃. Контроль температуры формы обычно зависит от естественного охлаждения после контакта пластика с формой, добавления устройств воздушного охлаждения для ускорения охлаждения и водяного охлаждения и т. д. Наиболее эффективным и распространенным методом контроля температуры формы является открытие каналов охлаждения в форме. форма. Охлаждающие каналы должны располагаться на расстоянии более 8 мм от поверхности формы, чтобы избежать появления холодных пятен.

Существуют различные методы создания каналов охлаждения, например заливка медных или стальных труб в форму, а также сверление или фрезерование канавок в форме. При фрезеровании канавок необходимо использовать уплотнительные компоненты и накладки.